惟景三维亮相2026汽车先进制造技术峰会：自动化测量赋能白车身数字化升级
在汽车产业加速变革的当下，制造体系正在经历一次深层重构。电动化、智能化、网联化、共享化不断推进，叠加供应链重塑、个性化需求增长以及可持续发展目标，汽车制造正在从规模驱动走向效率和质量并重。制造能力的先进性、柔性以及数据化水平，已经成为企业竞争的关键。
在这一背景下，由ATC汽车技术平台主办的2026第十二届汽车先进制造技术峰会于3月25日至27日在广州举行。本届峰会聚焦冲压、焊装、涂装、总装四大核心工艺，共商共探设备智能运维和智能工厂落地路径和发展方向。
3月26日，惟景三维销售总监兼副总经理田浩围绕《光学自动化检测助力白车身数字化智造》作主题演讲，深入探讨白车身制造中的关键质量控制问题，以及自动化三维测量如何融入汽车生产流程，推动制造模式从检测驱动向数据驱动转变。
田浩介绍到，在汽车制造持续演进的过程中，三维测量的角色正在发生根本变化。随着高强钢和复杂结构件的广泛应用，一体压铸等新工艺不断落地，生产节拍持续提升，制造现场对尺寸控制提出了更高要求。测量不再只是质量末端的工序，而是逐步进入制造核心环节，成为连接设计、生产和质量的重要数据入口。
围绕这一变化，惟景三维构建了“高精度三维采集 + 自动化测量分析”的整体方案。一方面，通过PowerScan高性能面结构光三维测量头实现对孔、槽、切边、螺纹孔等关键特征的高质量点云采集，单幅测量精度高达0.005mm，保证复杂结构下的测量精度；另一方面，基于AutoScan自动化三维测量系统，打通数据采集、比对和分析流程，实现无人化测量和过程数据的持续监控。通过这一组合，测量不再停留在单件检测，而是成为理解产线状态、支撑生产优化的数据基础。
在白车身制造场景中，惟景三维自动化三维测量已实现多环节落地。在来料检测端，通过机器人搭载蓝光面扫描测头，结合柔性工装和转台系统，可完成多类型零部件的自动化测量，在提升检测效率的同时确保结果一致性。在产线端，针对车身骨架总成，200+关键测点分组测量时间控制在30秒以内，全尺寸2000+测点检测在20分钟内完成，实现高节拍下的高密度测量能力。
同时，白车身在线三维检测和AGV四门两盖巡检系统协同应用，使关键结构件在生产过程中实现持续监控。针对安装孔、螺纹孔及关键匹配点等特征，重复性精度90%以上控制在0.1mm以内；在间隙面差测量方面，可实现DTS关键测点和功能尺寸点的100%在线检测，替代传统人工百检，并将测量数据实时反馈至前序装调工位，驱动装配质量持续优化。
在此基础上，惟景三维进一步将测量延伸到制造过程，通过测量数据和原始数模的对齐分析，自动识别加工余量，并生成后续加工路径，再通过激光划线等方式指导现场加工，实现从检测、分析到修正的连续衔接。测量结果直接参与生产决策，大幅提升问题响应速度和工艺优化效率。
支撑这一系列应用落地的，是惟景三维逐步完善的产品体系。目前，惟景三维已形成涵盖手持式设备、自动化测量系统以及高精度面扫描设备在内的完整产品矩阵，在精度、速度以及复杂环境适应能力方面持续优化，能够覆盖从实验室到产线的多种应用场景。
随着技术不断成熟，三维测量正在从单一工具演变为先进制造体系中的基础能力之一，惟景三维也将持续深耕自动化三维测量技术，推动检测能力向数据驱动和生产闭环延伸，助力制造企业实现更高质量、更高效率的发展。
